大家好，小体来为大家解答以上的问题。喷涂工艺标准，喷涂技术要求是什么这个很多人还不知道,现在让我们一起来看看吧！
你好，第一，涂装前的表面处理。
设备制造中使用的所有钢铁原材料必须在喷漆前除锈。
并在规定时间内涂保养底漆(车间底漆)。
1.喷涂除锈前，应去除较厚的锈层。
并去除油脂和污垢。
喷涂或除锈后，必须清除钢材表面的浮灰和碎屑。
2.喷涂除锈的钢材表面规定了两个除锈等级。
文字说明如下：Sa2彻底喷淋除锈：钢材表面无可见油脂和污垢，氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物已基本去除，残留物应附着牢固。
Sa21/2非常彻底的喷淋除锈。
钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化铁、漆层等附着物，任何残留的痕迹都应该只是轻微的斑点或条纹。
3.手工和电动工具除锈的钢材表面有一个除锈等级，其文字说明如下：St3手工和电动工具除锈非常彻底。
钢材表面无可见的油脂和污垢，无疏松的氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物。
除锈后，底材外露部分应具有金属光泽。
4.术语“附件”可包括焊渣、焊接飞溅物、可溶性盐类等。
当用金属腻子刮刀可将钢材表面的氧化皮、铁锈或漆层剥离时，应视为附着力弱。
5.待检查的钢材表面应与相应的照片进行目视对比。
照片要贴近钢铁表面。
评估应在散射良好的阳光或同等照度的人工照明条件下进行。
6.前处理时的漆膜厚度和涂料选择如下：a)漆膜(干膜)厚度：15 ~ 25 m B)涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧底漆等。
c)所用的底漆必须是产品配套漆系统的种类或适合配套漆系统中底漆的种类。
2.技术要求1。
涂装前，必须达到规定的除锈等级标准后，方可进行涂装。
2.在微腐蚀性环境中，当采用常规涂层时，表面除锈等级标准为Sa2。
3.当受到化学大气腐蚀、海水侵蚀、高温氧化和无机富锌涂层作为底漆时，表面除锈等级标准为Sa21/2。
4.涂漆前，必须控制钢材的表面粗糙度。
除控制喷射磨料的角度和速度外，回收磨料的直径不得大于1.2mm 5。
喷涂或甩锈后，待涂表面应在清理后立即涂第一道底漆，间隔时间不得超过6h。
如果表面再次生锈，应重新处理，达到规定标准后才允许涂漆。
6.如果涂漆零件或涂有车间保养底漆的材料由于焊接、校正、磨损、日晒等原因重新生锈，必须进行二次除锈，除锈后的等级应达到St3。
三。
上漆前的准备工作1。
所用涂料应有产品合格证，并按涂料产品验收规则进行复验。
不符合产品质量的涂料不允许使用。
2.对于同一涂层系统，所选的底漆、腻子、中间漆、面漆和稀释剂必须一起使用。
3.确定品牌、品种、颜色、批号等。
打开桶之前，油漆，并记录下来。
如果标识模糊，仔细检查。
如果在打开桶后有结皮，小心地去除结皮。
如果发现涂料过期，应进行鉴定，确认其质量可靠后再施工。
如果油漆变质，应将其丢弃。
4.油漆中有些颜料密度大，容易沉淀，需要用机械搅拌使油漆均匀。
双组分涂料在加入固化剂前应搅拌均匀，加入固化剂后再搅拌均匀。
5.混合固化双组分或三组分涂料应按规定的比例混合。
标准做法如下：涂料搅拌均匀；(2)倒入一半固化剂，搅拌均匀；(3)倒入剩余的固化剂并搅拌；(4)如果需要，加入稀释剂并搅拌；按照固化预反应的规定放置一定时间；小心 当必须使用稀释剂时，确保使用正确的稀释剂。
过度稀释会导致涂层达到规定的厚度，减少干燥和固化时间，并引起流挂问题。
以下情况可加入稀释剂：冬季气温较低时，可加入适量稀释剂，降低涂料粘度；人工或空气喷涂时应加入稀释剂，以方便施工；可加入适量稀释剂，刻意降低膜厚。
7.过滤为了除去涂层中难以分散的大颗粒、结壳或其他异物，必须进行过滤，这样才能保证喷嘴不被堵塞。
标准的做法是通过过滤网将其倒入另一个空桶中。
喷涂时，在涂料泵的吸入口处加80-120目筛网或过滤器进行过滤。
确保滤网清洁。
之后用溶剂清洗一下，下次再用。
四。
绘画1。
施工区域必须保持空气流通。
涂装和固化过程中不应有灰尘和其他异物飞扬。
涂装过程中，要尽可能保证漆膜的均匀性，不允许漏涂。
对于棱角、裂缝、焊缝等部位，要先涂漆，再大面积涂漆。
2.机器产品表面需要刮腻子，应按工艺文件进行。
刮腻子时应先涂底漆，底漆干燥后再刮腻子。
一般应刮腻子1~2遍，每次厚度约0.5~1mm，局部最大总厚度不超过5mm。
干燥后应打磨腻子表面，打磨后的腻子表面应平整、光滑、牢固、无裂纹。
3.油漆工作应在允许的气候条件下进行。
在下列情况下不得进行涂装：a .一般涂装时，环境温度低于5摄氏度或高于35摄氏度。
b .露天涂装时，发生雨、雪、雾、霜、大风；c .表面温度低于露点温度加3摄氏度；检查露点温度值，参见附录参考。
d .周围环境相对湿度在85%以上；4.铸件表面出现凹坑、砂眼、气孔等缺陷。
必须用油灰填实。
腻子不得在层下脱落或开裂。
5.涂装前，检查表面处理质量。
不符合要求就不能进行涂装。
在涂装过程中，是否存在流挂、起皱、起泡、开裂脱皮、针孔等缺陷。
必须采取相应的技术措施进行修复。
6.当因环境或其他原因不能按规定的涂装条件施工时，应在施工前采取必要的技术措施，保证涂装质量，并记录所采取的措施。
7.必须根据涂料产品说明书中规定的涂覆间隔，分几次涂覆。
如果超过规定的涂层间隔，必要时应使之前涂层的表面变粗糙。
8.应保护湿涂层，以防止污染和损坏，污染和损坏的涂层应按要求进行修补。
9.两种不同颜色涂层之间的界限必须清晰、整洁和标准。
10.对于现场组装的涂漆部件，最后一层应在设备安装调试后进行。
1涂料施工方法，无论是刷涂还是喷涂都应严格遵守操作规程。
涂膜厚度应符合设计要求。
12.在下列任何情况下，高强度螺栓的摩擦表面不得涂覆涂层。
b .埋在混凝土中或与耐火材料接触。
c .是紧密接触或相对运动的加工面。
地脚螺栓及其底板。
e .密封盒和阀体的内表面。
f .图纸中标明的不锈钢零件、电镀零件、非金属零件和无涂层零件。
g .现场加工的零件。
五、二次涂层1。
对表面锈蚀部分、接缝外露部分和安装过程中损坏的漆膜进行修补，即进行二次涂装。
2.修补前应清理表面，再次除锈，然后用洁净的压缩空气清理表面，并按涂层设计要求进行第二次涂层修补。
3.修复的覆盖宽度 不及物动词涂层1的检查和检验。
漆膜外观应符合下列要求：底漆、中涂和面漆的漆膜不允许有针孔、气泡、裂纹、咬边、渗色、漏涂、流挂、局部起皮等缺陷；表面应光滑均匀，漆膜饱满，颜色一致。
方法会诊后，用肉眼或放大镜观察检查。
2.涂层厚度的检测应在每个涂层干燥后进行。
所有油漆后，检查总厚度。
测试方法为：用漆膜测厚仪测试，每10(漆膜面积不足10的按10计)，每3 ~ 4 m长细长体为一处，每处3 ~ 5点。
在每个位置测量的每个点的平均厚度不得低于规定涂层总厚度的90%且不得高于120%。
在每个位置测量的每个点的最小厚度不应小于规定涂层总厚度的70%。
3.测试涂层质量可以评估涂层对基材的耐受性。
涂层对基材的抵抗性可通过以下方法评价：选取6块规格为200mm200mm的试板，表面处理后，涂上与新产品相同的涂层漆体系。
电阻的评定应在漆膜坚硬后进行，评定可采用划格或协商后划格。
画图方法：在试板表面以60角用锋利的刀片或安全刀片画一个叉，刀痕要画到钢板上。
然后贴上25mm宽的专业压敏胶带，使胶带紧贴漆膜，再用手快速拉起。
刀痕两侧涂层总宽度不超过2mm为合格。
网格法：按《色漆和清漆漆膜的划格试验》 (GB/T9286)相关规定评定。
评估结果不得低于2级要求。
本文到此结束，希望对大家有所帮助。